सीएनसी मेसिनिंग त्रुटिहरू

छोटो विवरण:


  • न्यूनतमअर्डर मात्रा:न्यूनतम1 टुक्रा / टुक्रा।
  • आपूर्ति क्षमता:1000-50000 टुक्रा प्रति महिना।
  • घुमाउने क्षमता:φ1~φ400*1500mm।
  • मिलिङ क्षमता:1500*1000*800mm।
  • सहिष्णुता:0.001-0.01mm, यो पनि अनुकूलित गर्न सकिन्छ।
  • नरमपन:Ra0.4, Ra0.8, Ra1.6, Ra3.2, Ra6.3, आदि, ग्राहकहरूको अनुरोध अनुसार।
  • फाइल ढाँचाहरू:CAD, DXF, STEP, PDF, र अन्य ढाँचाहरू स्वीकार्य छन्।
  • एफओबी मूल्य:ग्राहकको रेखाचित्र र खरिद मात्रा अनुसार।
  • प्रक्रिया प्रकार:टर्निङ, मिलिङ, ड्रिलिंग, ग्राइन्डिङ, पालिसिङ, WEDM काट्ने, लेजर एनग्रेभिङ, आदि।
  • उपलब्ध सामग्री:एल्युमिनियम, स्टेनलेस स्टील, कार्बन स्टील, टाइटेनियम, पीतल, तामा, मिश्र धातु, प्लास्टिक, आदि।
  • निरीक्षण उपकरणहरू:सबै प्रकारका Mitutoyo परीक्षण उपकरणहरू, CMM, प्रोजेक्टर, गेजहरू, नियमहरू, आदि।
  • सतह उपचार:अक्साइड ब्ल्याकिङ, पालिसिङ, कार्बराइजिङ, एनोडाइज, क्रोम/जिंक/निकेल प्लेटिङ, स्यान्डब्लास्टिङ, लेजर एनग्रेभिङ, हीट ट्रीटमेन्ट, पाउडर लेपित, आदि।
  • नमूना उपलब्ध:स्वीकार्य, तदनुसार 5 देखि 7 कार्य दिन भित्र उपलब्ध गराइन्छ।
  • प्याकिङ:लामो समयको लागि उपयुक्त प्याकेज समुद्री वा वायु योग्य यातायातको लागि।
  • लोडिङ पोर्ट:Dalian, Qingdao, Tianjin, शंघाई, Ningbo, आदि, ग्राहकहरूको अनुरोध अनुसार।
  • नेतृत्व समय:3-30 कार्य दिनहरू उन्नत भुक्तानी प्राप्त गरेपछि विभिन्न आवश्यकताहरू अनुसार।
  • उत्पादन विवरण

    भिडियो

    उत्पादन ट्यागहरू

    सीएनसी मेसिनिंग त्रुटिहरू

    फिक्स्चर फिक्स्चरको ज्यामितीय त्रुटि भनेको वर्कपीसलाई उपकरण र मेसिन उपकरणको सही स्थितिको साथ बराबर बनाउनु हो, त्यसैले फिक्स्चर मेसिनिंग त्रुटिको ज्यामितीय त्रुटि (विशेष गरी स्थिति त्रुटि) ले ठूलो प्रभाव पार्छ।

    program_cnc_milling

    पोजिसनिङ त्रुटिमा मुख्यतया तथ्याङ्कको गलत संयोग त्रुटि र स्थिति निर्धारण जोडीको गलत निर्माण त्रुटि समावेश हुन्छ।जब वर्कपीस मेशिन उपकरणमा प्रशोधन गरिन्छ, प्रशोधनका लागि पोजिसनिङ ड्याटमको रूपमा workpiece मा धेरै ज्यामितीय तत्वहरू चयन गर्न आवश्यक छ।यदि चयन गरिएको पोजिसनिङ ड्याटम र डिजाइन ड्याटम (भाग रेखाचित्रमा सतहको आकार र स्थिति निर्धारण गर्न प्रयोग गरिएको ड्याटम) मिल्दैन भने, यसले ड्याटम बेमेल त्रुटि उत्पन्न गर्नेछ।वर्कपीसको पत्ता लगाउने सतह र फिक्स्चरको पत्ता लगाउने तत्वले सँगै पत्ता लगाउने जोडी गठन गर्दछ।पत्ता लगाउने जोडीको गलत निर्माण र पत्ता लगाउने जोडी बीचको मिलन अन्तरको कारणले गर्दा वर्कपीसको अधिकतम स्थिति भिन्नतालाई लोकेटिंग जोडीको गलत निर्माण त्रुटि भनिन्छ।स्थिति जोडा को निर्माण अशुद्धता त्रुटि समायोजन विधि प्रयोग गर्दा मात्र उत्पादन गर्न सकिन्छ, तर परीक्षण काट्ने विधि मा होइन।

    CNC-मेसिनिङ-लेथ_2
    मेसिनिङ स्टक

     

    प्रक्रिया प्रणाली विरूपण त्रुटि workpiece कठोरता: प्रक्रिया प्रणाली यदि मेसिन उपकरण, उपकरण, स्थिरता सापेक्ष workpiece कठोरता अपेक्षाकृत कम छ, बल काट्ने कार्य अन्तर्गत, workpiece को विरूपण को कारण कठोरता को कमी को कारण।मेसिन त्रुटिअपेक्षाकृत ठूलो छ।उपकरणको कठोरता: मेसिनिंग सतहको सामान्य (y) दिशामा बाहिरी गोलाकार घुमाउने उपकरणको कठोरता धेरै ठूलो छ, र यसको विकृतिलाई बेवास्ता गर्न सकिन्छ।सानो व्यासको साथ भित्री प्वाल बोरिंग, उपकरण पट्टी को कठोरता धेरै कमजोर छ, उपकरण पट्टी को बल विरूपण प्वाल को मेसिनिंग शुद्धता मा ठूलो प्रभाव छ।

     

     

    मेशिन उपकरण पार्ट्स को कठोरता: मेशिन उपकरण भागहरु धेरै भागहरु मिलेर बनेको छ।अहिले सम्म, मेसिन उपकरण पार्ट्स को कठोरता को लागी कुनै उपयुक्त र सरल गणना विधि छैन।हाल, यो मुख्य रूपमा प्रयोगात्मक विधि द्वारा निर्धारण गरिन्छ।मेसिन टुल पार्ट्सको कठोरतालाई प्रभाव पार्ने कारकहरूले संयुक्त सतहको सम्पर्क विरूपण, घर्षण बल, कम कठोरता भागहरू र क्लियरेन्स समावेश गर्दछ।

    CNC1
    cnc-machining-complex-impeller-min

     

     

    उपकरणको ज्यामितीय त्रुटि काट्ने प्रक्रियामा कुनै पनि उपकरण पहिरन उत्पादन गर्न अपरिहार्य छ, र यसैले workpiece को आकार र आकार परिवर्तन गर्न कारण।मेशिन त्रुटिमा उपकरण ज्यामितीय त्रुटिको प्रभाव विभिन्न प्रकारका उपकरणहरूसँग भिन्न हुन्छ: निश्चित आकार काट्ने उपकरणहरू प्रयोग गर्दा, उपकरणको निर्माण त्रुटिले वर्कपीसको मेसिनिंग शुद्धतालाई सीधा असर गर्छ;यद्यपि, सामान्य उपकरणको लागि (जस्तै टर्निङ उपकरण), निर्माण त्रुटिले मेशिन त्रुटिमा प्रत्यक्ष प्रभाव पार्दैन।


  • अघिल्लो:
  • अर्को:

  • हामीलाई आफ्नो सन्देश पठाउनुहोस्:

    यहाँ आफ्नो सन्देश लेख्नुहोस् र हामीलाई पठाउनुहोस्

    हामीलाई आफ्नो सन्देश पठाउनुहोस्:

    यहाँ आफ्नो सन्देश लेख्नुहोस् र हामीलाई पठाउनुहोस्